El orden en que se fabrican los pedidos no debería decidirlo quien grite más fuerte esa mañana
En muchas plantas, el orden en que se fabrican los pedidos se decide de una forma muy poco explícita: por orden de llegada, por quién ha llamado insistiendo, o por lo que resulta más cómodo montar esa mañana. Funciona más o menos mientras hay poca carga — y se convierte en un problema serio en cuanto la fábrica va llena, porque entonces cada decisión de orden tiene un coste real: un cambio de formato de más, un cliente que se retrasa, una máquina que para antes de tiempo.
La secuenciación de pedidos es, sencillamente, decidir con un criterio explícito y constante en qué orden se van a fabricar los pedidos ya confirmados en una línea o máquina — no qué se va a producir (eso es planificación), sino en qué orden exacto.
Antes de secuenciar: ¿una línea o varias?
Hay una pregunta previa que conviene resolver antes de elegir ningún criterio, y la respuesta depende mucho del sector:
- ¿Este producto se puede fabricar en más de una máquina/línea, o está limitado a una sola? En automoción, electrónica o farma es habitual que una referencia esté homologada (PPAP, validación de utillaje) para una única línea — no se puede mover a otra sin recualificar el proceso, por muy saturada que esté. En alimentación, limpieza o gran consumo, en cambio, varias líneas suelen poder fabricar el mismo formato, así que la secuenciación también decide en qué línea va cada pedido, no solo en qué orden.
- Si hay varias máquinas posibles, ¿cuál es la saturación de cada una? Con saturación baja (por debajo del 70-75%) hay margen para elegir el criterio que más convenga. Con saturación alta (por encima del 90%) cualquier cambio de más puede provocar un incumplimiento — la secuenciación deja de ser una optimización y pasa a ser crítica.
- ¿Qué margen de maniobra hay realmente? Con saturación baja, prioriza agrupar por familia para minimizar cambios. Con saturación alta, prioriza cumplir fechas y acepta cambios adicionales si hace falta.
Los criterios de secuenciación más habituales
| Criterio | Cómo funciona | Cuándo usarlo |
|---|---|---|
| FIFO (primero que entra, primero que sale) | Se fabrica en el mismo orden en que se han confirmado los pedidos. | Cuando todos los pedidos tienen una urgencia similar y el coste de cambio entre productos es bajo. El más simple, pero el que menos optimiza. |
| EDD (fecha de entrega más próxima primero) | Se ordena por la fecha de entrega comprometida al cliente, de más urgente a menos. | Cuando cumplir plazos es la prioridad principal y hay diferencias reales de urgencia entre pedidos. |
| SPT (menor tiempo de proceso primero) | Se empieza por los pedidos que se fabrican más rápido, dejando los más largos para después. | Cuando el objetivo es reducir el tiempo medio de espera de todos los pedidos en conjunto, no solo cumplir una fecha concreta. |
| Agrupación por familia (similitud de cambio) | Se agrupan los pedidos que comparten configuración (color, formato, materia prima) para reducir cambios de máquina. | Cuando el tiempo de cambio entre productos distintos es alto y varios pedidos pueden agruparse sin incumplir fechas. |
Cómo construir tu secuenciación paso a paso
- Reúne todos los pedidos confirmados con su fecha de entrega y tiempo de proceso estimado — sin esta información de base, cualquier criterio es papel mojado.
- Elige un criterio principal y aplícalo de forma consistente. Lo habitual es combinar EDD como base (para no incumplir fechas) con agrupación por familia cuando el margen de fecha lo permite.
- Deja margen de capacidad, no secuencies al 100%. Sin colchón, cualquier imprevisto (una avería, una incidencia de calidad) descoloca todo el plan.
- Comunica la secuencia al equipo antes de que empiece el turno — una secuencia que solo existe en la cabeza de quien planifica no sirve de mucho.
- Define de antemano cuándo se permite «colar» un pedido urgente, y con qué autorización. Sin esta regla clara, cualquier urgencia reordena todo el plan.
Fecha solicitada vs fecha de entrega prevista
Un matiz que se pierde con facilidad: la fecha de entrega comprometida con el cliente no es lo mismo que la fecha en que, dada la secuencia actual, el pedido realmente va a estar listo. Distinguir tres fechas por pedido — cuándo se solicitó, cuándo se ha comprometido la entrega, y cuándo se prevé realmente en función de dónde cae en la secuencia — permite detectar antes de que ocurra qué pedido va a llegar tarde, en lugar de descubrirlo el mismo día de la entrega.
EL ERROR MÁS COMÚN
Reordenar la secuencia cada vez que llega un pedido urgente, sin una regla clara de cuándo está justificado hacerlo. El resultado es que el plan deja de ser un plan — se convierte en una sugerencia que cambia varias veces al día, y el equipo termina desconfiando de él y actuando por su cuenta.
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La plantilla en Excel incluye una calculadora de saturación y dos ejemplos reales ya resueltos — uno de línea única (automoción) y otro multi-línea (limpieza del hogar) — listos para adaptar a tu propia fábrica.
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